8月7日，海辰储能山东长时储能一体化产业园在菏泽鲁西新区正式量产下线，园区配套行业领先的第五代智能制造产线，可稳定生产1175Ah大容量长时储能电芯。山东海辰储能总经理黄宣田接受采访，介绍产线性能、工艺创新以及项目建设配套情况。

四大维度全面升级，新一代产线留有长期优化空间

谈及第五代智能制造产线相比前代的优势，黄宣田说：“我们这款产线从规模、效率、成本、质量四个方面都实现跨越式提升。”

规模上，行业内首次做到单线产能突破15GWh；效率层面，单拉线产出效率较第四代提升200%，基地整体自动化率达到95%，厂区部署300多台AGV设备，物料转运、生产调度全程智能化。

黄宣田表示，产线在降本方面成效突出，单GWh综合投资降低32%，厂房建筑面积减少一半，生产所需人力下降58%。品质管控上，全线设置1000多个质量控制点，搭配AI视觉检测设备，能有效保障电芯产品一致性。

对于后续产线升级规划，黄宣田介绍，企业下一步会持续深化AI技术在全生产流程的应用，把重庆灯塔工厂成熟的数字孪生技术落地菏泽基地，同时持续打磨更大容量电芯的生产工艺。

专项工艺创新，解决千安时电芯量产一致性难题

本次下线的1175Ah电芯体积远大于传统储能电池，焊接、化成分容等工序生产难度大幅增加。黄宣田说：“针对大容量电芯的特性，我们在关键工序做了大量专属工艺优化。”

焊接环节，技术人员把压装治具从点式承压改成全面压合结构，重新调整激光焊接功率、光斑，结合大顶盖散热特点优化焊接路径；化成工序定制专属温控和充放电策略，平衡电芯发热，保障批量产品性能统一。

黄宣田补充，每一颗电芯都拥有专属“数字身份证”，从原料入厂到成品出库全流程数据可追溯，上千个检测点位配合AI视觉检测，实现高精度缺陷管控。

超大单线产能之下，传统抽样检测模式不再适用。黄宣田举例，项目初期1175Ah电芯顶盖焊接合格率仅5%，技术团队联合供应商仅用3天完成设备改造，合格率直接提升至97%。“现在我们采用全工序在线实时检测，生产瑕疵可以及时发现、即时调整，高效产能和产品质量能够兼顾。”

项目高效按期投产，本地供应链配套逐步成型

梳理菏泽基地建设全过程，黄宣田介绍：“项目2024年10月动工，2025年年中完成主体封顶，年底核心设备进场，今年2月启动全线调试，8月顺利量产下线，整体建设节奏大幅超前。”

黄宣田说，目前第五代电芯生产线已经完成联调、稳定投产，原材料、结构件、生产设备等核心供应商均已到位，不少配套企业选择在产业园周边建厂，本地化供应体系基本搭建完成，为基地持续交付提供稳定支撑。

记者：李焜染 摄影：李焜染 编辑：吕冰 校对：汤琪

【来源：新黄河】